Организация и технология ремонта оборудования. Ремонтное хозяйство предприятия

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Курсовая работа является завершающим этапом изучения дисциплины «Экономика организации».

Целью курсовой работы является закрепление теоретических знаний, приобретение опыта использования экономических нормативных и литературных данных.

Экономика - наука, изучающая ведения хозяйства, а также это особая форма общественной жизни, основной задачей которой является производство, распределение и потребление различных благ, необходимых для удовлетворения потребностей людей.

Экономика как наука включает в себя два взаимосвязанных процесса:

· макроэкономику - рассматривает экономические явления и процессы на уровне мирового хозяйства;

· микроэкономику - рассматривает экономические явления и процессы на уровне отдельно хозяйствующих субъектов.

Опыт использования станков с ЧПУ показал, что эффективность их применения возрастает при повышении точности, усложнений условий обработки (взаимное перемещение заготовки и инструмента по пяти-шести координатам), при много инструментальной многооперационной обработке заготовок с одной установки и т.п. Большое преимущество обработки на станках с ЧПУ заключается также в том, что значительно уменьшается доля тяжёлого ручного труда рабочих, что в сумме уменьшает себестоимость продукции, которая выпускается на предприятиях Республики Беларусь.

В данной курсовой работе рассмотрим следующие задачи:

1. Структура ремонтного хозяйства.

2. Задачи рациональной организации ремонта и обслуживания оборудования.

3. Определение ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода оборудования.

4. Составление графика ППР.

5. Определение трудоемкости ремонтных работ.

6. Расчет численности работающих.

1. Организационная часть

1.1 Исходные данные

1. Наименование станка - 16к20ф3

2. Масса станка - до 10 т.

3. Класс точности - повышенный

4. Габаритные размеры - 3360х1710х1750

5. Коэффициент выполнения норм - 1,1

· механическая часть - 14.5

· электрическая часть - 29

· электронная часть - 71

7. Нормативный фонд времени работы оборудования:

· количество смен работы предприятия - 2

· продолжительность смены(часов) - 8

8. Процент потерь рабочего времени по уважительной причине - 17%

9. Процент потерь на ремонт оборудования - 4.5%.

10. Процент дополнительной заработной платы - 14%.

11. Процент премии - 35%.

1.2 Структура ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от ряда факторов - типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

Рисунок 1 - Структура ремонтной службы предприятия

Ремонтная служба предприятия решает следующие задачи:

1. паспортизацию и аттестацию оборудования;

2. разработку нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

3. планирование планово-предупредительных ремонтов;

4. планирование потребности в запасных частях;

5. организацию планово-предупредительных ремонтов и планово-предупредительного обслуживания, изготовления или закупки и хранения запчастей;

6. модернизацию оборудования;

7. оперативное планирование и надзор за выполнением сложных ремонтных работ;

8. организацию работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

9. организацию работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

10. разработку проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

11. разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

12. контроль качества ремонтных работ;

13. надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов;

14. совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта.

Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов - текущих, средних и капитальных.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием.

Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:

· ремонтные циклы и их структура;

· длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;

· нормативы трудоемкости;

· нормы запаса деталей и оборотных узлов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов.

При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.

Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину - категорию сложности ремонта конкретного оборудования.

На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.

Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с последующим учетом затрат на производство продукции.

1.3 Задачи рациональной организации ремонта и обслуживания оборудования

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях играет важнейшую роль в современных экономических условиях, характеризующихся кризисными явлениями и высоким уровнем конкуренции. Любые неисправности и поломки оборудования - это вынужденные простои, выпуск некачественной продукции и дополнительные потери времени, денежных средств. Поэтому рациональная организация, техническое обслуживание и ремонт оборудования, особенно для предприятий с крупносерийным и поточным производством, играет важнейшую роль в обеспечении успешной хозяйственной деятельности.

Организация любого процесса предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата. В свою очередь предприятие, отдельные его службы и подразделения имеют собственную структуру. Структура должна соответствовать целям, задачам организации, подразделения и должна быть приспособлена к ним.

Таким образом, можно заключить, что организация технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии предполагает создание и функционирование специализированных структурных подразделений, реализующих функции по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, а также необходимой документации (стандартов, нормативов, правил), регламентирующей создание и работу данных подразделений. Структура служб технического обслуживания и ремонта на современных предприятиях должна соответствовать их размерам, специализации, масштабам деятельности, имеющимся ресурсам и специфическим особенностям. В зависимости от параметров предприятия (масштаб, специализация, форма организации производства), на нем может быть организован как небольшой отдел технического обслуживания, так и достаточно крупная служба оборудования. В большинстве случаев, на малых и некоторых средних предприятиях техническое обслуживание и ремонт оборудования (обычно за исключением текущих обслуживающих операций и мелкого ремонта) осуществляют специализированные сторонние организации, а также поставщики оборудования (гарантийный и послегарантийный ремонт). На крупном машиностроительном предприятии для реализации функций по техобслуживанию и ремонту организуются общезаводские и цеховые обслуживающие и ремонтные подразделения. Среди них можно выделить отдел главного механика, который включает в себя конструкторское бюро по ремонту оборудования, производственно-плановое бюро, ремонтный и инструментальный цеха, отдельные склады запасных частей и материалов, ремонтные участки в отдельных цехах, диспетчерское бюро и некоторые другие подразделения (в зависимости от специфики предприятия). Данный отдел выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства предприятия. В ремонтном цехе формируются бригады по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Их основные задачи - осуществлять профилактическое обслуживание оборудования и в случае поломки оборудования и его остановки - явиться на участок сразу после вызова и как можно быстрее устранить выявленные неисправности.

Действующие в настоящее время организационные структуры ремонтных служб промышленных предприятий в основном были сформированы еще в 60-70 годах прошлого века и с тех пор практически не претерпели изменений.

Исторически сложились три принципиальные схемы организации ремонтных служб предприятия: централизованная, децентрализованная и смешанная.

При использовании централизованной организационной структуры служб технического обслуживания и ремонта оборудования все виды работ выполняются силами специализированных цехов, которые входят в состав основного производства.

При децентрализованной структуре все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования производятся силами ремонтных и обслуживающих подразделений (отделов и участков), входящих в состав цехов основного производства.

Рисунок 2 - Централизованная организационная структура ремонтных служб предприятия

Рисунок 3 - Децентрализованная организационная структура ремонтных служб предприятия

При смешанной структуре данных служб часть работ выполняется силами специализированных цехов, а другая часть - ремонтными и обслуживающими подразделениями, в составе цехов основного производства.

Рисунок 4 - Смешанная организационная структура ремонтных служб предприятия

Инженерно-технические службы, занимающиеся техническим обслуживанием и ремонтом оборудования, в большинстве случаев, имеют смешанную структуру.

Данная структура имеет свои преимущества и недостатки. Среди ее преимуществ можно выделить следующее:

1. четкое распределение полномочий и ответственности за выполнение отдельных функций (например, за работоспособность технологического оборудования отвечает главный механик, энергетического - главный энергетик и т.п.);

2. оперативность принятия и реализации решений, так как любой линейный руководитель каждого уровня управления обладает всеми необходимыми ресурсами для принятия и реализации практически любых решений, связанных с обеспечением работоспособности оборудования;

3. функциональную специализацию обслуживающих и ремонтных подразделений, которая предусматривает четкое разделение подразделений для быстрого решения определенного вида задач.

К недостаткам относятся:

1. разрыв между службами главных специалистов и соответствующих им инженерно-технических работников в цехах основного производства;

2. проблему контроля за деятельностью специалистов в цехах основного производства со стороны главных специалистов (отдел главного механика);

3. функциональную специализацию, которая затрудняет персонификацию ответственности за решение комплексных задач;

4. недостаточную управляемость процессом технического обслуживания и текущего ремонта оборудования из-за двойного соподчинения;

5. большой разрыв в уровнях механизации, автоматизации и технической оснащенности ремонтных служб и подразделений основного производства.

Несмотря на преимущества смешанной формы организации обслуживающих и ремонтных служб современных машиностроительных предприятий, ее недостатки приводят к существенным материальным потерям и снижению эффективности работы данных служб. Для устранения вышеназванных структурных недостатков в общем случае необходим комплекс мероприятий, связанных с разделением задач по управлению производственными процессами и обеспечению работоспособности оборудования, а также организацией и проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования по принципу сервисного обслуживания.

1.4 Определение ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода оборудования

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой группе оборудования.

Ремонтный цикл - это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла является постоянной для однотипного оборудования и определяет количество, периодичность и последовательность профилактических осмотров и плановых ремонтов в ремонтном цикле. Структуру ремонтного цикла изображают графически или в виде последовательности букв, обозначающих виды ремонтных и профилактических работ.

При изображении структуры цикла в виде последовательности букв дополнительно указывают величины межосмотрового и межремонтного периодов.

Межосмотровой период - это период работы оборудования между двумя последовательными профилактическими осмотрами или между осмотром и плановым ремонтом.

Длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования определяется по формуле:

Т ц = Т1 * k см * k ми * k тс * k кс * k в * k д (1)

где: Т1 - продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности П и массой 10 тонн;

k см - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь - 1, прочее - 0,75);

k ми - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл - 1, абразив - 0,8);

k тс - коэффициент, учитывающий класс точности (Н - 1; П - 1,5; В, А, С - 2);

k кс - коэффициент, учитывающий массу станка (до 10 т - 1; от 10 до 100 т - 1,35; свыше 100 т - 1,7);

k в - коэффициент, учитывающий возраст оборудования (1);

k д - коэффициент, учитывающий начало эксплуатации (1).

Продолжительность ремонтного цикла в часах составит:

Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования по следующей формуле:

F д =F н · (1- л /100), час (2)

где: F н - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

л - процент потерь времени работы оборудования на ремонт и обслуживание (3-5%).

Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:

Т ц(год) =Т ц /F д (3)

Межремонтный период - период работы оборудования между двумя последовательными ремонтами или от начала эксплуатации до первого ремонта.

Для определения продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:

ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

t м.п. =(Т ц(год) *12)/(n с +n т +1) (4)

где n с, n т - количество средних и текущих ремонтов.

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

t м.о. = (Т ц(год) *12) / (n с +n т +n о +1) (5)

где n о - количество осмотров.

1.5 Составление графика планово-предупредительного ремонта

В целях обеспечения надежной работы оборудования и предупреждения неисправностей и износа на предприятиях периодически проводят планово-предупредительный ремонт оборудования (ППР). Он позволяет провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену деталей, что обеспечивает экономичную и непрерывную работу оборудования.

Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Оборудование останавливают для планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования - как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны производственного персонала заказчика. Подготовка к планово-предупредительному ремонту оборудования заключается в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить при ремонте.

Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия.

Грамотное проведение ППР предполагает:

· планирование планово-предупредительного ремонта оборудования;

· подготовка оборудования для планово-предупредительного ремонта;

· проведение планово-предупредительного ремонта оборудования;

· проведение мероприятий, связанных с планово-предупредительным ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.

Плановый ремонт оборудования включает в себя следующие этапы:

1. Mежремонтный этап обслуживания.

Межремонтный этап обслуживания оборудования осуществляется в основном без прекращения работы самого оборудования.

Межремонтный этап обслуживания оборудования состоит из:

· систематической очистки оборудования;

· систематической смазки оборудования;

· систематического осмотра оборудования;

· систематической регулировки работы оборудования;

· смены деталей с малым сроком эксплуатации;

· ликвидации малых неисправностей и дефектов.

Межремонтный этап обслуживания - это профилактика другими словами. Межремонтный этап обслуживания заключает в себя каждодневный осмотр и уход за оборудованием и должен быть подобающе организован для того, чтобы:

· кардинально продлить период работы оборудования;

· сократить и ускорить затраты связанные с плановым ремонтом.

Межремонтный этап обслуживания заключается в:

· отслеживании, в каком состоянии находится оборудование;

· проведении рабочими правил подобающей эксплуатации;

· каждодневной чистке и смазке;

· своевременной ликвидации мелких поломок и регулировании механизмов.

Межремонтный этап обслуживания осуществляется без остановки процесса производства. Данный этап обслуживания проводят в период перерывов в работе оборудования.

2. Текущий этап планово-предупредительных ремонтов.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта зачастую осуществляют, не вскрывая оборудование, на время останавливая работу оборудования. Текущий этап планово-предупредительного ремонта заключается в ликвидации поломок, появляющихся во время работы и состоит из осмотра, смазки деталей, чистки оборудования.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта предшествует капитальному. На текущем этапе планово-предупредительного ремонта проводят важные испытания и измерения, ведущие к выявлению изъянов оборудования на раннем этапе их появления. Собрав оборудование на текущем этапе планово-предупредительного ремонта, его налаживают и испытывают.

Постановление о годности оборудования к дальнейшей работе выносится ремонтниками, основывающихся на сравнении итогов испытаний при текущем этапе планово-предупредительного ремонта с существующими нормами, итогами прошлых испытаний. Испытания оборудования, которое нет возможности транспортировать, проводят при помощи электротехнических мобильных лабораторий.

Помимо планово-предупредительного ремонта для ликвидации любых изъянов в работе оборудования осуществляют работы вне плана. Эти работы проводят после исчерпывания всего рабочего ресурса оборудования. Также для устранения последствий аварий проводится аварийно-восстановительный ремонт, который требует незамедлительного прекращения работы оборудования.

3. Средний этап планово-предупредительных ремонтов

Средний этап планово-предупредительного ремонта предназначен для частичного или полного восстановления отработавшего оборудования.

Средний этап планово-предупредительного ремонта заключается в том, чтобы разобрать узлы оборудования для просмотра, очистки деталей и ликвидации выявленных изъянов, смены деталей и узлов, которые быстро изнашиваются, и которые не обеспечивают подобающего использования оборудования до следующего капитального ремонта. Средний этап планово-предупредительного ремонта осуществляют не более одного раза в год.

Средний этап планово-предупредительного ремонта включает в себя ремонт, в котором нормативно-технической документацией устанавливается цикличность, объем и последовательность работ по ремонту, даже не взирая на техническое состояние, в котором находится оборудование.

Средний этап планово-предупредительного ремонта влияет на то, что работа оборудования поддерживается в норме, остается мало шансов на то, что оборудование выйдет из строя.

4. Капитальный ремонт

Капитальный ремонт оборудования осуществляется путем вскрытия оборудования, проверки оборудования с дотошным осмотром «внутренностей», испытаниями, измерениями, ликвидацией выявленных поломок, в результате чего проводится модернизация оборудования. Капитальный ремонт обеспечивает восстановление первоначальных технических характеристик оборудования.

Капитальный ремонт оборудования проводится только после межремонтного периода. Для его осуществления необходимо проведение следующих этапов:

· составление графиков выполнения работ;

· проведение предварительного осмотра и проверки;

· подготовление документации;

· подготовление инструментов, запчастей;

· выполнение противопожарных мероприятий и по технике безопасности.

Капитальный ремонт оборудования заключается:

· в замене или восстановлении изношенных деталей;

· модернизации каких-либо деталей;

· выполнении профилактических измерений и проверок;

· осуществлении работ по ликвидации малых повреждений.

Изъяны, которые обнаруживаются при осуществлении проверки оборудования, ликвидируются при последующем капитальном ремонте оборудования. Поломки, которые носят аварийный характер, ликвидируют незамедлительно.

Конкретный вид оборудования имеет свою периодичность проведения планово-предупредительного ремонта, которая регламентируется правилами технической эксплуатации.

Мероприятия по системе ППР отражаются в соответствующей документации, при строгом учете наличия оборудования, его состояния и движения. В перечень документов входят:

· Технический паспорт на каждый механизм или его дубликат.

· Карточка учета оборудования (приложение к техническому паспорту).

· Годовой цикличный план-график ремонта оборудования.

· Годовая план-смета капитального ремонта оборудования.

· Месячный план-отчет ремонта оборудования.

· Приемо-сдаточный акт на проведение капитального ремонта.

· Сменный журнал нарушений работы технологического оборудования.

· Выписка из годового графика ППР.

На основании утвержденного годового плана-графика ППР составляется номенклатурный план на производство капитальных и текущих ремонтов с разбивкой по месяцам и кварталам. Перед началом капитального или текущего ремонта необходимо уточнить дату постановки оборудования на ремонт.

Годовой график ППР и таблицы исходных данных являются основанием для составления годового плана-сметы, которая разрабатывается дважды в год. Годовая сумма плана-сметы разбивается по кварталам и месяцам в зависимости от срока проведения капитального ремонта согласно графику ППР данного года.

На основании плана-отчета в бухгалтерию предоставляется отчет о произведенных затратах по капитальному ремонту, а руководителю - отчет о выполнении номенклатурного плана ремонтов по годовому план-графику ППР.

В настоящее время для планово-предупредительного ремонта (ППР) все более широко используются средства вычислительной и микропроцессорной техники (установки, стенды, устройства для диагностики и испытания электрооборудования), влияющие на предупреждение износа оборудования и сокращение сроков ремонта оборудования, уменьшение затрат на ремонт, также способствует повышению эффективности эксплуатации электрооборудования.

Таблица 1 - Составление графика ППР:

Виды ремонтных работ

1.6 Определение трудоемкости ремонтных работ

Трудоемкость - время необходимое для выполнения капитального ремонта. Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Т = Т мех. + Т электр. + Т электрон. (6)

где Т мех. - трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Т электр. - трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

Т электрон. - трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.

В свою очередь Т мех. , Т электр. , Т электрон. рассчитываются следующим образом:

Т мех. = ЕРС мех. * Н1 (7)

Т электр. = ЕРС электр. * Н2 (8)

Т электрон. = ЕРС электрон. * Н3 (9)

где ЕРС мех. - единица ремонтной сложности механической части;

ЕРС электр. - единица ремонтной сложности электрической части;

ЕРС электрон. - единица ремонтной сложности электронной части;

Н1, Н2, Н3 - нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической, электрической и электронной частей соответственно.

ЕРС механической части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 35 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электрической части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 8,6 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электронной части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электронной части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 5,3 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

· механическая часть - 14.5

· электрическая часть - 29

· электронная часть - 71

Определим общую трудоемкость капитального ремонта:

1.7 Расчет численности работающих

Работники предприятия могут быть постоянными, временными, сезонными или принятыми для выполнения разовых работ. В числе показателей, характеризующих численный состав работников, в первую очередь следует назвать общую и списочную численность. Общая численность работников - это общее количество физических лиц, включенных в трудовые отношения с работодателем. Списочная численность выражает количество работников предприятия за какой-то период с учетом времени их работы. Она определяет потребность в работниках для полного укомплектования рабочих мест и замены работников, отсутствующих по уважительным причинам. Иногда в списочной численности выделяют еще понятие явочной численности работников. Явочная численность - это необходимое количество работников с учетом числа рабочих мест и нормы времени их работы.

Определение потребности в трудовых ресурсах включает расчет численности как в целом по предприятию, так и по категориям промышленно - производственного персонала, определение дополнительной потребности и источников ее покрытия.

Численность работников в целом по предприятию определяется укрупнено, исходя из объема производства продукции и производительности труда в плановом периоде либо дифференцированно по категориям промышленно-производственного персонала.

Для определения численности предварительно составляется баланс рабочего времени для каждой группы рабочих, имеющих один график работы и равную продолжительность очередных отпусков. Он разрабатывается с учетом режима работы предприятия и планируемых потерь рабочего времени.

Планирование численности персонала основано на установлении зависимости численности персонала и основных экономических показателей работы предприятия. Основными из них являются объем производства продукции и производительность труда.

Планирование численности руководящих работников, специалистов и других служащих производится на основе типовой схемы управления предприятием и нормативов управляемости. Расчеты ведутся по каждой управленческой функции, исходя из важнейших факторов, влияющих на объем работы, связанной с выполнением той или иной функции. Нормативы разрабатываются и по отдельным видам работ (учетные, графические, вычислительные и др.) по должностям специалистов и служащих (конструкторы, технологи, бухгалтеры). Затем составляется штатное расписание, которое отражает специфику управления предприятием.

Общая численность работников определяется путем суммирования численности по всем категориям промышленно - производственного персонала.

Важнейшим элементом использования рабочей силы является определение нормативной численности, необходимой для обеспечения бесперебойного производственного процесса. В основе ее расчета лежит определение баланса рабочего времени, который составляется по предприятию в целом и по его структурным подразделениям. Баланс рабочего времени включает определение: среднего фактического числа рабочих дней в предстоящем году; средней продолжительности рабочего дня и полезного фонда рабочего времени. На основании планируемого фонда рабочего времени рассчитывается нормативная численность.

Для определения численности работников, занятых выполнением капитального ремонта станка необходимо определить действительный фонд работы работника на предстоящий год.

По производственному календарю на 2013 год номинальный фонд времени составляет 2008 часов.

На основании этих данных на предприятии рассчитывается действительный фонд времени.

F д = F н * (1-л /100), (10)

где F д - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

л - процент потерь рабочего времени по уважительным причинам.

Определим численность работников по профессиям:

Ч = Т/(Fд*k н), (11)

где Ч - численность рабочих,

Т - трудоемкость выполнения капитального ремонта каждой из частей;

k н - планируемый коэффициент выполнения норм выработки, k н =1,1.

Таким образом для выполнения капитального ремонта необходима бригада из 3-х человек.

2. Экономическая часть

2.1 Определение годового фонда заработной платы

Под оплатой труда понимается объём поступивших в распоряжение работника жизненных благ, обеспечивающих нормальное существование его и его семьи.

Важнейшие направления реформы оплаты труда определены Постановлением Совета Министров Республики Беларусь «О совершенствовании механизма оплаты труда в отраслях экономики». Их основу составляют совершенствование тарифной системы, методы государственного регулирования заработной платы, внедрение таких форм и систем оплаты труда, которые бы стимулировали повышение квалификации работников.

Тарифная система является главным инструментом в руках государства при осуществлении им единой в стране политики в области заработной платы. Она отражает такие факторы дифференциации заработной плата, как квалификацию и условия труда.

Регулирование уровня, форм и систем оплаты труда на предприятиях ставится в зависимости от конкретных результатов, для чего используется заключение коллективных договоров, тарифных соглашений между администрацией и трудовым коллективом.

Реформа оплаты труда должна проводится на основе разработки положений, рекомендаций и других документов, относящихся к становлению новой системы. Её реформирование позволяет усилить стимулирующую роль заработной платы.

Организация оплаты труда - комплекс мер, позволяющих объективно оценить количество и качество вложенного работником труда и рассчитать размер материального вознаграждения.

Годовой фонд оплаты труда состоит из основного и дополнительного фонда заработной платы.

Фонд основной заработной платы - это зарплата за выполненную работу. По своей структуре он включает в себя: тарифный (прямой) фонд по действующим расценкам (тарифным ставкам), премии, доплаты за бригадирство, обучение учеников, работу в ночное время.

Фонд дополнительной зарплаты - это зарплата за неотработанное время, предусмотренное законодательством. По своей структуре он включает в себя оплату отпусков, выполнение государственных обязанностей, оплату перерывов кормящим матерям, сокращенного рабочего дня подросткам и т.д.

ФОТ=ФЗП осн +ФЗП доп (12)

где ФЗП осн - фонд основной заработной платы, рассчитывается по формуле:

ФЗП осн =С ч * Т * (1+П/100) (13)

где С ч - часовая тарифная ставка;

Т - трудоемкость капитального ремонта;

П - процент премии.

Часовая тарифная ставка рассчитывается по формуле:

С ч =ЧТС 1 *К т *К ур (14)

где ЧСТ 1 - часовая тарифная ставка первого разряда, устанавливается государством (предприятием);

К т - тарифный коэффициент к разряду (берется из единой тарифной сетки);

К ур - коэффициент, учитывающий уровень работы, К ур =1.1;

Часовая тарифная ставка будет равна:

Определим заработную плату для механиков, электроников и электриков:

9867978.7 (руб.)

4849406.6 (руб.)

7316887.5 (руб.)

Рассчитаем фонд основной заработной платы:

Фонд дополнительной зарплаты рассчитывается по формуле:

ФЗП доп =(б/100)*ФЗП осн (15)

где б - процент дополнительной заработной платы по предприятию.

Рассчитаем фонд дополнительной заработной платы ():

Таким образом, годовой фонд оплаты труда будет равен:

2.2 Определение затрат на основные материалы

К материальным затратам предприятия следует относить все покупные материалы используемые для обеспечения технологического процесса включая упаковку продукции и материалы расходуемые на другие производственно-хозяйственные нужды (содержание и эксплуатация оборудования, зданий и сооружений, испытания, контроль и т.д.). Сюда же относятся приспособления, инвентарь, лабораторное оборудование и другие средства труда не отнесенные к основным фондам.

В материальные затраты предприятия включаются:

1. стоимость сырья и материалов, приобретаемых на стороне;

2. стоимость покупных полуфабрикатов и комплектующих;

3. стоимость работ и услуг, которые выполняла сторонняя организация;

4. стоимость топлива всех видов приобретаемого со стороны;

5. стоимость энергоресурсов всех видов;

6. комиссионные вознаграждения, оплата брокерских и иных посреднических услуг.

Все вышеперечисленные элементы входят в структуру себестоимости, за вычетом стоимости реализуемых отходов.

Таблица 2 - Расчет затрат на материалы

2.3 Расчет себестоимости капитального ремонта

Периодически на предприятиях проводится капитальный ремонт основных фондов. Капитальный ремонт - полная разборка объекта, замена или восстановление изношенных конструктивных элементов. Капитальный ремонт ведёт к обновлению основных фондов предприятия. Затраты на его проведение носят единовременный характер. Капитальный ремонт предусматривает восстановление полного ресурса работы станков путём замены изношенных узлов и деталей. Во время ремонта выполняется модернизация или замена систем программного управления и приводов подач. Капитальный ремонт выполняется ремонтной бригадой с обязательной остановкой станка и с передачей их в РМЦ на время ремонта.

Себестоимость - это общая сумма всех затрат, связанных с выполнением капитального ремонта станка. Расчет себестоимости производится по калькуляционным статьям расходов.

В статье «материальные затраты» отражаются: стоимость приобретенных со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, топлива, энергии, израсходованных на капитальный ремонт.

В статью «основная заработная плата» включает оплату за выполнение капитального ремонта на основе трудоемкости работ.

Статья «дополнительная заработная плата» отражает выплаты, предусмотренные законодательством за непроработанное в производстве время: оплата ежегодных и учебных отпусков, компенсации, выполнение гособязанностей, кормящим матерям. Определяется в процентах от основной заработной платы.

Статья «отчисления в фонд социальной защиты населения» отражает обязательные отчисления по установленным законодательством ставкам в фонды защиты населения.

В статью «цеховые расходы» включаются расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала цехов, вспомогательных рабочих; амортизация; расходы на ремонт основных фондов; охрану труда работников, на содержание и эксплуатацию оборудования, сигнализацию, отопление, освещение, водоснабжение цехов и другие.

Таблица 3 - Расчет себестоимости капитального ремонта

	Статьи затрат	Порядок расчета	Стоимость руб.
	Материальные затраты
	Основная заработная плата
	Дополнительная заработная плата
	Отчисления в фонд соц. защиты населения	34%(ФЗПосн+ФЗПдоп)
	Отчисления в Белгосстрах	1.98%(ФЗПосн+ФЗПдоп)
	Цеховые расходы	30% ФЗПосн
Итого заводская себестоимость

2.4 Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта станка

Цена - денежное выражение стоимости капитального ремонта сторонней организации.

Существует два основных подхода к ценообразованию: затратный и ценностный.

Затратный подход объединяет группу методов ценообразования, принимающих в качестве отправной точки фактические затраты фирмы на производство и организацию сбыта товара. В рамках затратного подхода выделяют определённые методы расчёта цен, а сами цены, определённые таким образом, получили название - «цены с ориентацией на издержки».

Ценностное ценообразование - установление цен таким образом, чтобы это обеспечивало фирме получение большей прибыли за счёт достижения выгодного для неё соотношения «ценность товара / затраты на товар».

Отпускная цена рассчитывается по формуле:

ОЦ=С п +П+НДС (17)

где: С п - заводская себестоимость капитального ремонта;

П - плановые накопления; НДС - налог на добавленную стоимость.

Таблица 4 - Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта

3. Результирующая часть

Таблица 5 - Расчет технико-экономических показателей

Наименование показателя		Метод определения	Значение
1 Ремонтная сложность: Механической части Электрической части Электронной части		исходные данные
2 Трудоёмкость рем. работ за год в т.ч. Механической части Электрической части Электронной части
4 Заработная плата основная на выполнение капитального ремонта станка
5 Себестоимость капитального ремонта
6 Цена капитального ремонта станка с НДС
8 Прибыль от проведённого капитального ремонта		ОЦ - Сп-О1-О2-НДС
9 Рентабельность		(П / Сп).100%
10 Затраты на трудоёмкость капитального ремонта		Сп/ОЦ.ндс

Заключение

Курсовая работа является завершающим этапом изучения дисциплины «Экономика организации». В данной курсовой работе были произведены расчеты следующих показателей:

Свободно-отпускной цены капитального ремонта;

Годового фонда заработной платы;

Затрат на основные материалы;

Численности работающих.

Также рассмотрены вопросы по организации ремонтной службы на предприятии, закреплены вопросы по составлению графика ППР, определены трудоемкость ремонтных работ, ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровой периоды по заданному станку. Важной частью курсовой работы также является составление сметы затрат на выполнение капитального ремонта станка 16к20Ф3 с УЧПУ «НЦ-31». Благодаря курсовой работе мы закрепили знания, полученные во время лекций и практических занятий.

Из полученных расчётов можно сделать следующие выводы:

1. Капитальный ремонт является важнейшим фактором который непосредственно влияет на производительность.

2. Капитальный ремонт ведёт к обновлению основных фондов предприятия.

3. Капитальный ремонт предусматривает восстановление полного ресурса работы.

Каждое предприятие должно разрабатывать мероприятия по улучшению использования имеющегося оборудования.

Для повышения эффективности использования оборудования (основных средств), требуется разработка и реализация целевых программ по интенсификации и развитию производства. Имеющаяся на большинстве производственных предприятий техника, оборудование и другие фонды по всем основным параметрам сильно устарели и уже давно нуждаются в модернизации.

1. Для повышения эффективности использования оборудования и уменьшения степени их износа предприятие может использовать такие пути:

2. увеличение сменности работы оборудования;

3. сокращение внутрисменных простоев;

4. повышение квалификации рабочих;

5. повышение уровня организации ухода за фондами;

6. своевременное проведение капитального ремонта, а также планово-предупредительных мероприятий;

7. повышение качества трудовой дисциплины;

8. оптимальный состав станочного парка;

9. обеспечение производства необходимым числом рабочих.

ремонт оборудование трудоемкость обслуживание

Литература

1. Зайцев, Н.Л. Экономика промышленного предприятия / Н.Л. Зайцев. Мн., ИНФРА-М., 1998;

2. Клягин, В.И., Сабиров, Ф.С. Типовая система технического обслуживания ремонта метало и дерево обрабатывающего оборудования / В.И. Клягин, Ф.С. Сабиров. М., Машиностроение, 1988.

3. Экономика, организация и планирование промышленного производства. Учебное пособие. Под редакцией Н.А. Лисицына. Мн.: Вышэйшая школа, 1990

4. Экономика, организация и планирование промышленного производства. Учебное пособие. Под редакцией Карпей Т.В., Лазученковой Л.С. Мн.: Дизайн про, 2001;

5. Экономика предприятия. Под редакцией Горфинкеля В.Я., Швандара В.А. Учебник Мн.: Банки и биржи, 1998;

6. Экономика предприятия. Под редакцией Волкова О.И. Мн.: ИНФРА-М., 1997;

7. Экономика предприятия. Под редакцией Хрипача В.Я. Мн.: Экономпресс, 2003.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Организация службы ремонта и технического обслуживания УЧПУ. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта. Организация рабочего места электронщика по ремонту оборудования. Расчет трудоемкости и себестоимости ремонтных работ, график их выполнения.

курсовая работа , добавлен 16.11.2012


Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта. Разработка графика технического обслуживания оборудования с числовым программным управлением. Расчет заработной платы ремонтных рабочих. Организация рабочего места электронщика по ремонту оборудования.

курсовая работа , добавлен 22.03.2015


курсовая работа , добавлен 14.03.2015


Составление графика планово-предупредительного ремонта электрооборудования цеха, включая определение видов и количества ремонтов на год и категории их сложности. Расчет численности ремонтных рабочих для ремонта и обслуживания электрооборудования цеха.

курсовая работа , добавлен 11.04.2013


Расчет бюджета рабочего времени, фонда заработной платы и трудоемкости ремонта электрооборудования. График планово-предупредительного ремонта. Расчёт численности и квалификации ремонтного и обслуживающего персонала. Права и обязанности слесаря-электрика.

курсовая работа , добавлен 14.04.2014


Сущность технического обслуживания и эксплуатации оборудования. Определение категории сложности и составление годового графика ремонта оборудования. Расчет численности персонала, фонда оплаты труда. Составление сметы затрат; источники финансирования.

курсовая работа , добавлен 31.03.2015


Для расчета трудоемкости необходимо составить спецификацию электрооборудования. Межремонтный цикл, межремонтный период, трудоемкости капитальною ремонта, текущею ремонта, структура ремонта являются нормативными данными. Трудоемкость ремонтных работ.

курсовая работа , добавлен 20.07.2008


Определение трудоемкости ремонтных работ устройства станка. Расчет материальных затрат, заработной платы, расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. Стоимость ремонта детали, затрат на разборку-сборку и ремонт узла; полная себестоимость ремонта.

курсовая работа , добавлен 26.10.2014


Организация и управление энергохозяйства промышленного предприятия. Определение структуры годового графика ремонта оборудования. Расчет численности эксплуатационно-ремонтного персонала. Вычисление амортизационных отчислений, составление сметы расходов.

курсовая работа , добавлен 09.03.2013


Определение количества плановых ремонтов и технического обслуживания графическим способом для тракторов. Определение трудоёмкости ремонтных работ на шиномонтажном участке. Подбор оборудования, расчёт площади, вентиляции, освещения и отопления участка.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования на предприятии осуществляет ремонтное хозяйство.

Назначение и состав ремонтного хозяйства. Назначение ремонтного хозяйства предприятия — своевременное и в полном объеме удовлетворение потребностей производственных подразделений предприятия в техническом обслуживании и ремонте оборудования с минимальными затратами. Производственные подразделения предприятия, участвующие в выпуске продукции, используют разнообразное технологическое оборудование. В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу, из-за чего снижаются его точность, производительность и другие характеристики. Это может стать причиной снижения качества продукции, ухудшения технико-эксплуатационных характеристик оборудования и технико-экономических показателей производства. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии на требуемом уровне необходимо своевременно заменять износившиеся части оборудования, восстанавливать их первоначальные свойства и размеры, производить регулировку и настройку отдельных агрегатов, выполнять другие виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Поскольку на предприятии много разнообразного технологического оборудования возникает потребность в систематическом выполнении большого объема ремонтно-профилактических работ силами специализиро- ванных подразделений. Такие специализированные подразделен и;. на предприятии объединяются в единое ремонтное хозяйство.

В состав ремонтного хозяйства предприятия входят общезаводские и цеховые ремонтные подразделения, обеспечивающие ремонт и обслуживание технологического оборудования ремонтно-механический цех, непосредственно подчиненный главному механику предприятия, и цеховые ремонтные базы, находящиеся в ведении механиков цехов. К общезаводскому ремонтному хозяйству относятся также смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запчастей. Координацию деятельности по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии выполняет отдел главного механика. В состав ремонтного хозяйства крупных промышленных предприятий могут также входить ремонтно-строительныи цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений на территории предприятия, подчиненный отделу капитального строительства. электроремонтный цех, выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику. Основные функции ремонтного хозяйства:

• паспортизация и аттестация оборудования;
• разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
• организация и планирование технического обслуживания и ремонта оборудования, труда ремонтного персонала;
• выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования.

Ремонтное хозяйство предприятия выполняет техническое обслуживание и ремонт оборудования. Цель технического обслуживания и ремонта оборудования - поддержание его в постоянной работоспособности. Достижение этой цели наиболее экономичным способом предполагает минимизацию общих затрат вследствие выхода из строя оборудования и на поддержание его в рабочем состоянии. В техническом обслуживании возможны два различных подхода: реагирования на факт поломки и предотвращения факта поломки. Когда по условиям производства допустим любой из них, решение принимается на основе критерия минимума общих затрат: с одной стороны, затрат от простоев во время аварийных (неплановых) ремонтов и их стоимости, с другой - затрат от простоев во время профилактических (плановых) ремонтов и их стоимости, на одних технически обоснованных долгосрочных временных интервалах (обычно соизмеримых со сроком службы оборудования).

В большинстве случаев остановка производства из-за отказа оборудования не допустима или крайне не желательна. Поэтому в производстве преобладает профилактический подход, нацеленный на предотвращение фактов отказа оборудования вследствие технических неисправностей. На практике часто оказывается технически не возможно и экономически не целесообразно обеспечить полную безотказность работы оборудования за счет мер профилактического характера, поэтому они дополняются мерами, предусматриваемыми на случай отказа (аварийного выхода из строя). При высокой организации системы профилактического обслуживания вероятность отказа оборудования резко сокращается, возможные мелкие неисправности могут устраняться в текущем порядке. При этом обеспечивается баланс между затратами на профилактику отказов и потерями вследствие отказов. Практической реализацией такого подхода является система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования. Планово-предупредительная форма организации ремонта технологического оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение. Разработка системы планово-предупредительного ремонта оборудования начата в СССР в 1923 г. В настоящее время различные варианты системы ППР являются основой организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях большинства отраслей сферы материального производства и сервиса.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования — это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Цель этих мероприятий - предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе. Система ППР предполагает проведение профилактических мероприятий по техническому обслуживанию и плановому ремонту оборудования через определенное число часов его работы, при этом чередование и периодичность мероприятий определяются особенностями оборудования и условиями его эксплуатации.

Система ППР включает техническое обслуживание и плановый ремонт оборудования. Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировке. Техническое обслуживание включает текущее межремонтное обслуживание и периодические профилактические ремонтные операции. Текущее межремонтное обслуживание заключается в повседневном наблюдении за состоянием оборудования и соблюдении правил его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении возникающих мелких неисправностей. Эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками), как правило, без простоя оборудования. Периодические профилактические ремонтные операции регламентированы и выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без простоя оборудования. К числу таких операций относятся осмотры, проводимые для выявления дефектов, подлежащих устранению немедленно или при ближайшем плановом ремонте; промывка и смена масла, проверка точности, выполняемая персоналом отделов технического контроля и главного механика.

Плановый ремонт включает текущий ремонт и капитальный ремонт. Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта (следующего текущего или капитального). Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении отдельных частей (деталей, сборочных единиц) оборудования и выполнении регулировки его механизмов. Капитальный ремонт проводится с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса оборудования (точности, мощности, производительности). Капитальный ремонт, как правило, требует проведения ремонтных работ в стационарных условиях и применения специальных средств технологического оснащения. Поэтому обычно требуется снятие оборудования с фундамента на месте эксплуатации и его доставки в специализированное подразделение, где проводится капитальный ремонт. При капитальном ремонте производится полная разборкоборудования с проверкой всех его частей, заменой и восстановлением всех изношенных деталей, выверкой координат и т.д.

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах: в виде послеосмотровой системы, системы периодического ремонта или системы стандартного ремонта. Послеосмотровая система предполагает проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Эта система применяется для некоторых видов оборудования, работающего в стабильных условиях. Система периодического ремонта предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы. Фактический объем работ корректируется относительно нормативного по результатам осмотра. Эта система наиболее распространена в машиностроении. Система стандартного ремонта предполагает планирование объема и содержания ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (например, подъемно-транспортные устройства).

Эффективность системы ППР в значительной степени определяется развитостью ее нормативной базы и точностью установленных нормативов. Нормативы системы ППР предприятия дифференцируются по группам оборудования. Основными ремонтными нормативами являются ремонтные циклы и их структура, категории сложности ремонта, трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, материальные запасы для ремонтных нужд.

Ремонтный цикл — это период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Ремонтный цикл представляет собой наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла устанавливает перечень, количество и последовательность выполнения ремонта оборудования в течение ремонтного цикла.

Содержание работ, выполняемых в рамках каждого из текущих ремонтов, регламентируется и может существенно отличаться от других, присутствующих в ремонтном цикле. Аналогично может представляться структура цикла техническое обслуживания, устанавливающая перечень, количество и последовательность выполнения работ по межремонтному техническому обслуживанию (сменный осмотр, частичный осмотр, пополнение смазки, замена смазки, профилактическая регулировка и т. д.).

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования, время простоя в ремонте в цикл не включается. Длительность ремонтного цикла определяется сроком службы основных механизмов и деталей, замена или ремонт которых могут быть осуществлены во время полной разборки оборудования.

Длительность ремонтного цикла, межремонтного периода и периодичности технического обслуживания может быть выражена в годах или месяцах, если известна сменность работы оборудования. Правильный уход за оборудованием в процессе его эксплуатации, проведение организационно-технических мероприятий, продлевающих срок службы деталей и частей оборудования, способствуют увеличению фактической длительности ремонтного цикла и межремонтных периодов по сравнению с нормативными. Сроки службы быстроизнашивающихся деталей и частей оборудования короче длительности межремонтного периода. Поэтому их целесообразно заменять по мере износа в межремонтный период. Трудоемкость ремонта при этом сокращается, объем работ по межремонтному обслуживанию увеличивается.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструктивных особенностей. Чем сложнее оборудование, чем больше его размеры и выше точность обработки, тем выше сложность его ремонта и технического обслуживания, тем выше трудоемкость и материалоемкость этих работ. По признаку сложности ремонта оборудование распределено по категориям ремонтной сложности. Трудоемкость ремонтных работ раздельно по механической и электрической части оборудования определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

Категория ремонтной сложности (R) — это степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтной сложности оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования путем сопоставления его с принятым эталоном - условным оборудованием. На отечественных предприятиях машиностроения за единицу ремонтной сложности механической части традиционно принимается ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого составляет 50 ч, за единицу ремонтной сложности его электрической части - 12,5 ч (1/, трудоемкости капитального ремонт токарно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория сложности ремонта). Ремонтная единица (р. е.) - это трудоемкость соответствующего вида ремонта оборудования первой категории сложности ремонта. Нормы трудоемкости на одну ремонтную единицу задаются по видам ремонтных работ (промывка, проверка, осмотр, текущий и капитальный ремонт) отдельно на слесарные, станочные и прочие работы. Трудоемкость каждого вида ремонтных работ определяется путем перемножения норм времени для данного вида работ по одной ремонтной единице на число ремонтных единиц категории сложности ремонта соответствующего оборудования.

Организация ремонтных работ. Организация ремонтных работ включает две фазы - их подготовку и выполнение.

Организация подготовки ремонтных работ. В соответствии с системой планово-предупредительного ремонта она включает конструкторско-технологическую и организационно-плановую подготовку. Конструкторско-технологическая подготовка ремонта имеет целью обеспечить готовность предприятия к проведению ремонта оборудования в части конструкторско-технологических решений. Различают конструкторскую и технологическую подготовку ремонта. Конструкторская подготовка ремонта включает формирование и постоянное обновление (ведение) баз данных по конструкции оборудования, его агрегатам и сборочным единицам с деталировкой, определение номенклатуры и нормализацию (унификацию) сменных деталей, установление ремонтных размеров для изнашивающихся деталей, разработку и использование деталей-компенсаторов, деталей-предохранителей и заменителей дефицитных материалов, модернизацию оборудования.

При капитальном (и среднем) ремонте целесообразно проводить модернизацию оборудования. Модернизация оборудования - приведение оборудования в соответствие с современными требованиями путем изменения конструкции и материала его частей или принципа работы. При модернизации производится замена некоторых частей или агрегатов более совершенными, а также оснащение оборудования новыми механизмами (устройствами, приспособлениями). Целью модернизации оборудования может быть:

повышение уровня механизации и автоматизации; повышение производительности; расширение iexi-юлогических возможностей, повышение срока службы, точности, мощности, скорости, режимов обработки; улучшение условий труда персонала и соответствия требованиям техники безопасности; снижение эксплуатационных расходов.

Плановая подготовка ремонта заключается в разработке планов-графиков ремонта. Планирование ремонта оборудования в производственных цехах ведется на год с разбивкой по месяцам, если иное не предусмотрено особенностями конкретного производства или оборудования. План ремонта составляется по каждому цеху и охватывает каждую единицу оборудования. На основе календарного плана ремонта определяется трудоемкость предстоящих ремонтных работ, потребность в ремонтном персонале и материалах для ремонтных нужд. В план ремонта включаются работы по техническому обслуживанию и плановые ремонты.

Месяц, в котором должны проводиться очередной ремонт или техническое обслуживание по плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (технического обслуживания) длительности межремонтного периода (периодичности технического обслуживания) в месяцах. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Календарные сроки и вид ремонта могут корректироваться на основании данных учета фактически отработанных оборудованием часов за период от последнего ремонта и уточнения фактического состояния оборудования по результатам технического осмотра. Установленная нормативом периодичность технического обслуживания не должна нарушаться.

Трудоемкость определяется на основе норм трудоемкости отдельных ремонтных операций в расчете на одну единицу ремонтной сложности оборудования раздельно по механической и электрической части. Трудоемкость слесарных, станочных и прочих работ по каждой единице оборудования определяется как произведение трудоемкости одной ремонтной единицы по соответствующей ремонтной операции и категории сложности данного оборудования. Трудоемкость всех ремонтных работ по всем единицам оборудования выравнивается по месяцам, чтобы обеспечить равномерную загрузку постоянного числа рабочих-ремонтников.

Потребное число рабочих-ремонтников для выполнения планового ремонта определяется как отношение годовой трудоемкости всех ремонтных работ к годовому эффективному фонду времени работы одного ремонтного рабочего с учетом процента выполнения норм времени. Потребное число рабочих-ремонтников (станочников и дежурных слесарей) для межремонтного обслуживания определяется как отношение суммарного числа ремонтных единиц обслуживаемого оборудования к норме обслуживания одним рабочим в смену в ремонтных единицах с учетом числа смен. Потребность в материалах для ремонтных нужд определяется на основе норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности.

Годовой и месячные планы ремонта оборудования цеха составляются отделом главного механика при участии механика цеха. Учет и контроль выполнения планов ведется планово-производственным бюро. Фактическое выполнение отмечается непосредственно в плане ремонта (план/факт).

Организация выполнения ремонтных работ. В зависимости оттого, какую долю ремонтных работ выполняют общезаводские и цеховые подразделения ремонтного хозяйства, различают три формы организации технического обслуживания и ремонта на предприятии: централизованная, децентрализованная и смешанная. При централизованной форме все виды ремонта и иногда межремонтное обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия. При децентрализованной форме все виды ремонта и межремонтное обслуживание производят цеховые ремонтные базы; они же изготавливают новые и восстанавливают изношенные части. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных и сменных частей, восстановление изношенных частей, требующих применения специальных средств технологического оснащения) производит ремонтно-механический цех предприятия, все остальные работы (текущий ремонт и межремонтное обслуживание) — цеховые ремонтные базы, комплексные бригады слесарей-ремонтников, закрепляемые за отдельными участками.

Централизованная форма организации характерна для предприятий единичного и мелкосерийного производства, децентрализованная — для предприятий крупносерийного и массового производства, смешанная - для предприятий серийного производства. Смешанная форма организации технического обслуживания и ремонта находит все большее распространение по мере повышения требований к качеству выпускаемой продукции и увеличения доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования в станочном парке предприятий.

Для проведения ремонта без полной остановки производства, ускорения ремонтных работ и сокращения простоев оборудования в ремонте целесообразно использовать агрегатный (узловой) и последовательно-агрегатный (последовательно-узловой) методы ремонта. При агрегатном методе отдельные агрегаты (сборочные единицы) оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные (оборотные), заранее отремонтированные или новые. Применение этого метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно, во время перерывов (обычно режимных) в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов (агрегатов и модулей), которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.

В условиях поточного и автоматизированного производства аварийный выход из строя отдельных агрегатов оборудования может привести к полной остановке работы целого производственного подразделения. Для предупреждения аварийных ситуаций организуется обязательное регулярное профилактическое обслуживание оборудования в нерабочее время, создается необходимый запас сменных быстроизнашивающихся частей. Плановый ремонт оборудования на поточных линиях и в автоматизированных производствах выполняется в часы профилактики и нерабочие дни, смены или часы агрегатным или последовательно-агрегатным методом, «против потока», стандартным и т. д.

При планировании вывода отдельных единиц оборудования в длительный ремонт учитываются возможности их замены имеющимися единицами-дублерами и резервными (обычно не используемыми) единицами или установки временных единиц-заменителей. Рассматриваются также временные схемы технологических маршрутов обработки без участия данных единиц оборудования, для чего может потребоваться временное изменение структуры выпуска продукции в части номенклатурных позиций. Может заблаговременно создаваться задел для обеспечения последующих по ходу технологического процесса операций на время простоя оборудования в плановом ремонте. Заделы создаются за счет сверхурочных работ на всех операциях, предшествующих той, на которой оборудование выводится в ремонт. Размер задела определяется как произведение количества часов простоя в ремонте и количества деталей, выпускаемых за час. Для сокращения заделов нужно минимизировать время простоя оборудования в ремонте.

Для сокращения времени простоя оборудования в ремонте необходимо проводить техническую и организационно-плановую подготовку к выводу каждой единицы оборудования в ремонт. За подготовку ремонта при той или иной форме его организации отвечает или механик производственного цеха, или начальник ремонтно-механического цеха. В любом случае время вывода оборудования в плановый ремонт согласовывается с руководством производственного цеха, отвечающим за производство продукции. Приемка оборудования после ремонта при той или иной форме его организации производится, иди только представителем отдела технического контроля предприятия, или совместно с представителем цеха-заказчика (механика цеха). Тяжелое и уникальное оборудование после капитального (среднего) ремонта принимает комиссия под председательством главного механика предприятия, в которой обязательно должны участвовать начальник, механик и энергетик производственного цеха-заказчика, а также начальник отдела технического контроля предприятия. Акт о приемке подписывается по истечении испытательного срока работы оборудования. Контроль за состоянием оборудования в процессе его эксплуатации осуществляется дежурными слесарями-ремонтниками, механиком цеха и инспекторской группой отдела главного механика.

Организация ремонтного хозяйства предприятия. Основными элементами организационной структуры ремонтного хозяйства предприятия являются отдел главного механика, ремонтно-механический цех и цеховые ремонтные базы. Функции конструкторской и технологической подготовки, материального обеспечения, планирования и организации работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования выполняет в составе ремонтного хозяйства предприятия отдел главного механика. Его состав и численность персонала зависят от числа ремонтных единиц оборудования, имеющегося на предприятии.

На крупных предприятиях с большим числом ремонтных единиц оборудования в составе отдела главного механика могут выделяться бюро ремонта, конструкторско-технологическое, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования. Бюро ремонта обычно включает следующие группы. Инспекторская группа осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием технологического оборудования (по видам, за исключением кранового), планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания. Группа учета и хранения оборудования осуществляет учет оборудования и его перемещения, отвечает за хранение и консервацию неустановленного (демонтированного) оборудования Группа по запасным частям устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода запасных частей и покупных материалов для ремонтных работ, осуществляет планирование и контроль их закупки и изготовления, управление их запасами. Группа смазочного хозяйства осуществляет разработку и контроль графиков смазки оборудования, планирование потребности в обтирочно-смазочных материалах, организацию сбора отработанного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет конструкторско-технологическую подготовку технического обслуживания и ремонта, модернизации оборудования. Планово-производственное бюро осуществляет планирование и контроль работы ремонтно-ме-ханического цеха (и прочих ремонтных цехов, если они есть), ремонтных баз цехов основного и вспомогательного производства, организацию их материального обеспечения и анализ технико-экономических показателей. Группа кранового оборудования осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием подъемно-транспортного оборудования, планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания. На небольших предприятиях отдел главного механика обычно включает бюро ремонта, конструкторско-технологическое бюро и бюро энергетики, выполняющие функции отсутствующего на таких предприятиях отдела главного энергетика.

Цеховые ремонтные базы включают участок (отделение) механика цеха и кладовую запасных частей. Ремонтный персонал цеха состоит из комплексных бригад слесарей-ремонтников и штата дежурного ремонтного персонала. Комплексные бригады слесарей-ремонтников закрепляются за определенным участком (линией, пролетом, цехом, корпусом) для выполнения всех видов ремонтных работ. Трудоемкость ремонтных работ определяет численность бригад. За каждым членом бригады закрепляется группа единиц оборудования, как правило, на постоянной основе. Более желательна периодическая ротация членов бригады по объектам (зонам) обслуживания для овладения каждым смежными профессиями. Это обеспечивает взаимозаменяемость членов бригады, повышает ее надежность и гибкость как производственной единицы.

Режим работы ремонтных рабочих отличается от режима работы основных рабочих (начало-окончание смены и перерывов на отдых, выходные дни). Для сокращения простоев оборудования в ремонте ремонтные работы над ним желательно выполнять во внерабочее время основного производства. Комплексные бригады слесарей-ремонтников постоянно работают по плану (в соответствии с графиком проведения планово-предупредительного ремонта оборудования). Ремонтный персонал, выделяемый для дежурного обслуживания по сменам, предназначен для устранения в экстренном порядке поломки оборудования и аварийных ситуаций в случае их возникновения. Для снижения затрат на ремонт, повышения его качества и снижения простоев оборудования в ремонте целесообразно централизованное выполнение капитального ремонта и производство запасных частей силами специализированных организаций и подразделений. В рамках промышленной компании целесообразно организовать централизованное размещение подобных заказов на стороне или на собственных предприятиях. При этом в компании могут быть специализированные ремонтно-механические предприятия или цехи. Назначение ремонтно-механического цеха — изготовление запасных частей и выполнение капитального ремонта оборудования цехов основного и вспомогательного производства предприятия. Его силами производится также монтаж и демонтаж. модернизация оборудования в цехах, при централизованной форме организации ремонта осуществляются и все виды межремонтного обслуживания.

Капитальный ремонт производится в ремонтно-механическом цехе на специально оборудованных рабочих местах (стендах, площадках) или на месте (для тяжелого оборудования). В производственной структуре ремонтно-механического цеха обычно выделяются технологические участки (станочный, демонтажный, слесарно-сборочный, заготовительный со складом, сварочный и термический), а также промежуточные склады, склад запасных частей и вспомогательных материалов, инструментально-раздаточная кладовая с заточным отделением. Организация и планирование работы ремонтно-механи-ческого цеха осуществляются так же, как в механических цехах с единичным и мелкосерийным типом производства.

Основные технико-экономические показатели ремонтного хозяйства:

• время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу, определяется как отношение суммарного простоя в ремонте всего оборудования к числу ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в соответствующем периоде;
• число ремонтных единиц, установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего, характеризует производительность труда ремонтных рабочих;
• себестоимость ремонта одной ремонтной единицы определяется как отношение всех расходов по ремонту оборудования за определенный период, включая накладные, к числу ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в том же периоде;
• оборачиваемость парка запасных частей определяется как отношение стоимости израсходованных запасных частей к их среднему остатку на складе;
• число аварии, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования характеризует эффективность системы планово-предупредительного ремонта оборудования.

Совершенствование организации и планирования ремонтного хозяйства направлено на улучшение его технико-экономических показателей: сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу; рост числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящихся на одного ремонтного рабочего; снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы; увеличение оборачиваемости парка запасных частей; сокращение числа аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

Основные направления совершенствования организации и планирования ремонтного хозяйства промышленного предприятия:

внедрение прогрессивных технологических процессов, средств технологического оснащения, методов организации и планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; применение современных средств технической диагностики состояния оборудования (в том числе активного контроля); комплексная механизация и автоматизация работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; паспортизация оборудования, аттестация работ и рабочих мест, автоматизированный учет и планирование ремонта, управление запасами запасных частей; расширение фирменного обслуживания и обеспечения запасными частями предприятий-потребителей через сети сервисных центров предприятий — изготовителей оборудования и их уполномоченных представителей; совершенствование нормативной базы, планирования и учета в ремонтном хозяйстве на основе современных информационных технологий.

Страница 18 из 26

Основными задачами ремонтной службы завода являются: 1) обеспечение нормального технического состояния оборудования и его бесперебойной работы, 2) сокращение простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправностью, 3) снижение расходов на ремонт и техническое обслуживание. Для выполнения этих задач главный механик завода имеет в своем подчинении отдел, в котором объединены подразделения, занимающиеся техническими и организационными вопросами ремонта и технического обслуживания оборудования и планированием ремонтных работ. На небольших заводах таким отделом является объединенный механо-энергетический отдел, а на крупных и средних - отдел главного механика.
При наличии на заводе механо-энергетического отдела возглавляющий его главный механик завода или начальник этого отдела осуществляет руководство как ремонтной, так и энергетической службой. Его заместителем является энергетик, ведающий вопросами эксплуатации энергетического хозяйства. На таких заводах на главного механика часто возлагаются и обязанности, связанные с надзором за техническим состоянием промышленных зданий и сооружений, и их ремонт.
На крупных и средних заводах, где имеется самостоятельный отдел главного механика, обязанности главного механика ограничиваются кругом вопросов, имеющих отношение только к технологическому и подъемно-транспортному оборудованию. Но на ряде, в основном средних, заводов он совмещает в своем лице и руководителя службы ремонта промышленных зданий и сооружений и надзора из их техническим состоянием.
Основанием для разделения обязанностей руководства ремонтной и энергетической службами и существования самостоятельных отделов главного механика и главного энергетика обычно служит величина потребления на заводе электроэнергии. Принято считать целесообразным наличие самостоятельного отдела главного энергетика при годовом расходе электроэнергии на заводе 10 млн-кВт-ч и более. Однако самостоятельные отделы главного энергетика существуют на заводах и с меньшим расходом электроэнергии, но имеющих тепловые электростанции, большие кислородные и компрессорные цехи, насосно-аккумуляторную станцию, большое газовое хозяйство, котельные, обеспечивающие нужды не только данного завода, но и других предприятий и жилых поселков.
Самостоятельный отдел главного архитектора, занимающийся надзором за техническим состоянием промышленных зданий и сооружений и их ремонтом, создается обычно на крупных заводах, общая площадь производственных зданий на которых составляет более 100 тыс*м2. На заводах, имеющих площадь производственных зданий от 30 до 100 тыс. м2, эта работа выполняется смотрителем зданий или старшим инженером-архитектором, который может находиться в подчинении главного механика или главного инженера завода, а на заводах с меньшей площадью зданий - инженером или техником отдела главного механика, отдела капитального строительства или начальником ремонтно-строительного цеха. На некоторых небольших заводах такие обязанности выполняет объединенная служба по надзору за техническим состоянием и ремонту производственных, жилых и культурно-бытовых зданий и сооружений, находящаяся в подчинении директора или главного инженера завода.
Разделение служб: ремонта оборудования, энергетической и ремонта промышленных зданий и сооружений, обоснованнее на крупных заводах большим объемом работ и сложностью относящегося к ним хозяйства, не всегда целесообразно на заводах среднего масштаба. Сокращение круга обязанностей и объектов ответственности главного механика упрощает его работу как руководителя, но вместе с тем снижает мобильность службы главного механика, усложняет организацию работ, выполняемых этой службой. Механики цехов при наличии самостоятельных отделов главного механика и главного энергетика оказываются в двойном функциональном подчинении. Техническое руководство ремонтом механической части оборудования осуществляет отдел главного механика, энергетической - отдел главного энергетика. Усложняются и вопросы согласования графиков ремонта тогда, когда в ходе ремонта ответственного оборудования приходится производить сложные работы по ремонту механической и электрической его части и выполнять строительные работы по ремонту или изготовлению фундамента, сооружению лесов и подмостей и т. п. Сужение круга обязанностей главного механика имеет и другие отрицательные последствия. По действовавшим ранее положениям о главном механике завода он являлся заместителем главного инженера по основным средствам производства. В настоящее время на многих заводах, где существуют самостоятельные отделы главного механика и главного энергетика, главный механик подчиняется не непосредственно главному инженеру, а его заместителю. Это привело к снижению престижа главного механика на заводе, ограничило возможности его воздействия на руководителей цехов, нарушающих правила эксплуатации оборудования, не уделяющих должного внимания его сохранности.
Развитие конструкций металлообрабатывающего оборудования сопровождается значительным усложнением его электрической части. В особенности это относится к металлорежущим станкам. В результате этого в общем объеме ремонта возрастает удельный вес электроремонтных работ. В последние годы в составе парка оборудования становится все больше станков, которые наряду со сложной электрической схемой имеют электронное управление. Неисправности электронного управления являются основной причиной отказов станков с ЧПУ. Простои из-за неисправности электронной части системы программного управления составляют 60-75% всех простоев в неплановых ремонтах этих станков.
Поэтому работоспособность оборудования все больше зависит не только от работы службы главного механика, но и от персонала, который в настоящее время на большинстве заводов относится к службе главного энергетика. Это делает целесообразным на заводах, в составе парка оборудования которых большое место занимает станки со сложными электрическими схемами и электронным управлением, сосредоточить в одной службе - главного механика - весь персонал, занимающийся ремонтом и техническим обслуживанием как механической, так и электрической и электронной части оборудования. Это обеспечит необходимую согласованность его действий, позволит производить ремонты комплексно и будет способствовать повышению оперативности в выполнении ремонтных работ. Для этого в отделе главного механика должны быть созданы дополнительные подразделения, а одним из заместителей главного механика, возможно первым, должен быть специалист по электроприводу и электронному управлению. Обязанности службы главного энергетика при такой организации ремонта будут заключаться в основном в эксплуатации энергетических установок и коммуникаций - электростанций, котельной, компрессорных и кислородных станций, трансформаторных подстанций и распределительных устройств, обслуживании сетей энергоносителей, водопровода, канализации, санитарно-технических устройств и т. п., а также в разработке и осуществлении мероприятий по экономии электрической и тепловой энергии, воды и сжатого воздуха и т. д.

Наряду с основными схемами организации ремонтной службы: централизованной, при которой все ремонтные подразделения административно подчинены главному механику, и децентрализованной, при которой цеховые ремонтные службы находятся в административном подчинении начальников цехов, на крупных заводах существуют разновидности этих схем. Особенностью их является наличие дополнительного звена в виде корпусной ремонтной службы, возглавляемой механиком корпуса или ремонтной службой специализированного производства (механического, кузнечно-термического и т. п.), во главе которой находится механик корпуса (производства) или иногда главный механик производства.
На заводах с централизованным управлением ремонтной службой корпусные ремонтные службы административно подчинены главному механику завода, при децентрализованном - начальнику соответствующего корпуса или производства, а ремонтные службы - начальникам цехов. При смешанном управлении ремонтной службой корпусные ремонтные службы (ремонтные службы производств) находятся в административном подчинении главного механика, а цеховые - в подчинении начальников цехов. Существуют и варианты этих схем. Одним из них является такой, когда цеховые ремонтные службы отсутствуют, а ремонт и техническое обслуживание оборудования цехов осуществляется корпусной ремонтной службой (ремонтной службой производства). Второй вариант отличается тем, что цеховые ремонтные службы подчинены механику корпуса (производства).
Организация корпусных ремонтных служб или ремонтных служб производств на крупных заводах создала условия для повышения уровня специализации на ремонте оборудования. Для создания в составе их механических мастерских из цеховых ремонтных баз была изъята большая часть оборудования, в том числе все специализированные станки. Это улучшило использование оборудования, упростило задачу обеспечения специализированного оборудования инструментом и способствовало снижению трудоемкости и повышению качества деталей для ремонта оборудования, в особенности таких, как зубчатые колеса и шлицевые соединения в результате централизации их изготовления в механической мастерской корпусной службы. На некоторых особо крупных заводах вместо механических мастерских производств существуют ремонтно-механические цехи производств. В частности, на Волжском автомобильном заводе кроме общезаводского цеха капитального ремонта оборудования и изготовления запасных частей в каждом из пяти специализированных производств имеется свой ремонтно-механический цех.
Своеобразие децентрализованной схемы управления ремонтной службой, применяющейся на Волжском автомобильном заводе, заключается прежде всего в том, что управление главного механика завода (существующее здесь вместо отдела главного механика завода) является чисто функциональным подразделением, не имеющим, в отличие от других заводов, в своем подчинении ремонтно-механического цеха. Корпус вспомогательных цехов, в который входят инструментальный цех, цех капитального ремонта оборудования и управление централизованным обслуживанием и ремонтом оборудования, административно подчинен заместителю генерального директора завода - техническому директору. Эти последние подразделения корпуса вспомогательных цехов в централизованном порядке производят.капитальный ремонт металлорежущего, кузнечно-прессового и литейного оборудования, изготовление запасных частей, выполнение специальных работ по технологическому оборудованию, капитальный ремонт и обслуживание конвейерных систем, грузоподъемного оборудования и напольного транспорта.
Каждое из пяти специализированных производств завода (металлургическое, прессовое, механосборочное, сборочно-кузовное, генераторов и стартеров), во главе которого стоит директор производства, имеет свой ремонтно-механический цех, находящийся в административном подчинении заместителя директора производства, и свой отдел анализа и планирования ремонта, подчиняющийся заместителю главного инженера производства. Эти ремонтные подразделения производств так же, как подразделения корпуса вспомогательных цехов, занимающиеся ремонтом оборудования завода, подчинены главному механику завода лишь функционально. Таким образом, децентрализованное управление ремонтной службой сочетается на Волжском автозаводе с централизованной формой выполнения ремонтных работ, но централизация их осуществлена на двух уровнях - одна часть ремонтных работ централизована в масштабе завода, а другая - в пределах производств.
Организация ремонтной службы производственных объединений зависит от территориального расположения входящих в них заводов.
В производственных объединениях, состоящих из заводов, расположенных достаточно близко друг от друга - в радиусе автомобильных перевозок, существуют условия для более высокой концентрации ремонтных работ. В таких объединениях возможно централизовать не только работу технического аппарата ремонтной службы, т. е. иметь один отдел (управление) главного механика, находящийся в составе головного предприятия объединения, но и один ремонтно-механический цех, один центральный склад запасных частей. Здесь могут быть созданы предметно-специализированные ремонтные бригады. Примером такой организации является ремонтная служба Ленинградского оптико-механического объединения (ЛОМО), заводы которого расположены в пределах одного города. При организации этого объединения на базе оборудования ремонтно-механических цехов заводов, включенных в него, был создан один достаточно мощный и хорошо оснащенный ремонтно-механический цех при головном предприятии. Это позволило высвободить из ремонтной службы значительное число станков и рабочих и одновременно достичь более высокого качества капитального ремонта и более высокой производительности труда за счет специализации ремонтных бригад в ремонтно-механическом цехе объединения.
В производственных объединениях, заводы которых находятся на большом расстоянии друг от друга и от головного предприятия, возможности централизованного выполнения ремонтных работ более ограничены. Чтобы иметь необходимую оперативность в выполнении ремонтных работ, ремонтные службы на таких заводах должны сохранять достаточную самостоятельность. В условиях этих объединений экономически выгодно главным образом централизованное изготовление в ремонтно-механическом цехе головного предприятия наиболее сложных деталей для плановых ремонтов, запасных частей и ремонтной остнастки, а также централизованное выполнение отделом главного механика объединения для всех его заводов технической документации (альбомов чертежей, технологических процессов).
Ремонтные службы заводов, удаленные от головного предприятия объединения, должны располагать достаточно оснащенными ремонтными базами во избежание большого простоя оборудования в ремонте из-за отсутствия необходимых деталей. С этой же целью на таких заводах должны быть филиалы центрального склада запасных частей отдела главного механика объединения.